За поуздану обраду сложених делова, ЦНЦ вертикални обрадни центри (ВМЦ) морају третирати структуру алатне машине, стратегију путање алата и процесни систем као јединствену целину. На основу недавних студија случаја и анализе података, може се резимирати пет практичних приступа:
1. Утврдите праву природу сложености пре улагања.
Само{0}}проверите помоћу седам индикатора, укључујући дебљину зида < 0,8 мм, однос ширине и висине шупљине > 3:1, унутрашњу шупљину и удубљење у микронском-нивоу. Ако је испуњено више индикатора, део је заиста сложен и захтева више-осинску обраду, специјалне алате или ЕДМ. У супротном, прво побољшајте производност до опсега „пријатељски са три-осе тако што ћете повећати полупречнике отвора, стандардизовати пречнике рупа и смањити дубину шупљина, што може уштедети 30-50% времена обраде.
2. Четири-осе/пет-осни једно-осигурање, елиминисање померања датума
Додавањем ЦНЦ ротационог стола стандардном тро-осном ВМЦ-у, може се надоградити на машину са четири-осне. Закривљени делови као што су лопатице и импелери могу да заврше машинску обраду све четири стране и доње површине у једној поставци, побољшавајући коаксијалност са 0,05 мм на 0,01 мм и елиминишући цену за три сета прибора. Ако је део „полиедар + подрезивање“, увођење пето-осног повезивања омогућава коришћење кратког-бочног глодања алата уместо дугог-равног алата-у глодању, смањујући ризик од скретања алата и вибрација.
3. Висока-Динамичка путања алатки + брзи-процесор, уписивање „Мали кораци, брз напредак“ у Г- код
Коришћењем ЦАМ софтвера као што су Мастерцам и ХиперМилл за генерисање стратегија спиралног увлачења, циклоидне грубе обраде и наношења слојева, у комбинацији са ВМЦ-овом новом генерацијом брзих{0}}ЦПУ-а, циклус интерполације у реалном времену-је мањи или једнак 1 мс. Убрзање{4}}угаоног успоравања може да се заврши у року од 0,1с, избегавајући трагове прекомерног сечења које оставља традиционална „изненадна заустављање-и-крени“ обрада. Стварна испитивања показују да је време машинске обраде шупљина од челика за калупе смањено са 90 минута на 35 минута.
4. Слојевити систем алата: груба, полу{1}}завршна обрада и завршна обрада – сваки алат је на свом месту:
① Груба обрада: крајње глодалице са великим-помаком (нижа брзина помака, већа брзина помака), приоритетно уклањање метала;
② Полу{0}}завршна обрада: глодалице са кугличним врхом са индексираним врхом, остављајући заостатак од 0,2-0,3 мм;
③ Завршна обрада: глодалице са кугличним крајевима од пуног карбида, са заостајањем резне ивице мањим или једнаким 0,005 мм и површином Ра која достиже 0,4 μм, елиминишући потребу за накнадним ЕДМ. Однос дужине-према-пречнику се контролише на мање од или једнако 4 да би се спречило одступање алата у дубоким шупљинама.
5. Online Measurement + Thermal Deformation Compensation: Bringing "Trial Cutting" to the Machine Tool: Using a wireless probe, in-machine "Z-axis tool setting - contour comparison - adaptive correction" is performed, cycling every two hours. This reduces dimensional drift caused by thermal expansion from 0.03mm to within 0.01mm. Linked with spindle load monitoring, if tool wear >0,1 мм се детектује, сестрински алат се аутоматски позива, смањујући стопу отпада услед ломљења за 60%.
прво користите машинску обраду са четири-осе/пет-осе да бисте решили „сложеност стезања“, затим користите-брзине путање алата и слојевите алате да бисте решили „сложеност облика“, и на крају користите мерење на мрежи да бисте решили „сложеност прецизности“, и можете да претворите ЦНЦ вертикални обрадни центар{{3} у коначно одредиште за комплексне делове.